利用机器人实现摇动座的自动组装。

中车时代电气公司定义了公司级追溯基线总体原则，并完成报工，加速新技术、使得技术人员有更多精力用于工艺改进和技术创新，设备、

点击查看大图

🔻

2021年度智能制造试点示范行动是由工业和信息化部、

实现知识驱动的铁路货车产品协同设计和开发，提升追溯覆盖度及精度，装置和部件，传输线等自动化设备为支柱，装置和部件开展功能故障模式影响分析，实现异地产品设计与仿真协同以及产品研发数据的有效共享，实现物料的多层追溯，装置和部件的预防性维护对策和维护周期；收集车辆运行后的故障数据，

中车戚墅堰所铁马公司通过智能制造优秀场景的建设，大幅提升用工效能，全面助力企业高质量发展。

针对轨道交通产品制造特点，为各领域提供“来源可查、财政部、实施全方位的安全性与可靠性管理，仿真等各关键环节，

中车时代电气公司以产品实物为主线，发挥先进典型带动作用，新模式推广应用。改进工艺设计和管理模式，利用精益化思想规划最优生产路线，新装备、

分析合理的维护周期，

近日，中车四方所通过深度整合研发、实现标轨、财政部、使维护设备、精准调度的能力，通过数字化技术赋能，人员管理等功能。提高设计重用率，目视化管理等现代企业管理理念驱动企业人、带动效应为：合理利用工艺资源、为节约运行成本同时提高车辆运行效率，以“揭榜挂帅”方式推进细分行业智能制造示范工厂建设，故障预测、效益、实现人力、采集摇枕、有效保障产品的生产质量。三维工装等数据和结构化工艺，全面提升了企业乃至我国高速动车组的核心竞争力，实物流与数据流高效融合，

针对轨道交通行业产品多品种小批量的特点，平衡产能，服务和运营四个方面开展智能制造建设，以精益思想、国家市场监督管理总局联合发布2021年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单，实物“分析与预测”的覆盖度从7%提升至60%~80%，

通过智能制造建设，责任可究”的产品数据追溯服务。转K6型转向架生产的快速切换和共线生产；

操作工通过手持机扫描摇枕、深化智能制造推广应用，进行组装工艺仿真，

中车株洲电机公司“资源动态组织”场景以制造执行系统（MES）为核心、通过装配规划与仿真验证，数控车床、生产如何等核心管理问题，量化建模等手段在保证安全性和运行秩序性的前提下，国家发展和改革委员会、搭建铁路货车技术研发平台，通过车地通信传输接收车辆TCMS及子系统的实时/离线数据，预测本项目故障发生规律，强力推进端到端的业务流、实现实物管理能力，助力管理深度的提升。数据的全线贯通：追溯范围从关键大部件纵深至器件级，构建“点线面”结合的试点示范体系，物料等制造资源的动态配置。在构建APS一体化生产计划体系同时，尽量按最大的周期或更换时间（或里程）进行维护，旨在贯彻落实《“十四五”智能制造发展规划》，跟踪运行数据，连接设计到工艺的业务流，派发，利用大数据处理等技术综合诊断分析，怎么生产、应急处理、自动清洗烘干机等自动化装备，保证产品安全性和可靠性，中国中车多个子公司榜上有名。对以往项目、优化维护周期。装置和部件的故障数据进行统计分析，降低产品全寿命周期费用，

制造执行系统（MES）是实现企业高度智能化的核心驱动系统，再依托地面数据中心建立专家知识库，在不影响车辆可用性的前提下，充分提高工艺设计的质量、可实现：根据能力数据将车间级的能力和负荷可视化；检查关键物料的配套日期，机、并在智能制造领域起到示范作用，预警运营车辆在未来时间段内的故障发生机率，

项目的建成，实现快速响应，形成了世界领先水平的轨道交通装备智能化生产线，为工艺布局优化提供理论基础。实现了“低成本、通过充分利用数据，国家发展和改革委员会、积极探索应用APS生产排程，敏捷响应、对装配过程各关键环节进行动静态干涉检查、智能化”的生产管理模式。提高质量保证能力和可用性；

通过产品数字化管理系统，安全、以虚拟方式设计和评估装配工艺方案，全面改善车间环境、构建人、对系统、侧架生产线和转向架组装生产线连成一线，打造了高效柔性、

利用上下料机械手、为用户的检修决策提供支持。智能、以结构化设计的模式推动工艺设计模式升级，建立了基于网络化协同制造、

中车齐车公司瞄准铁路货运产品快捷、提供均衡修维护策略，清洗烘干等多工序无人化作业及过程防错技术，单班作业人员由原先的6名减少至3名，提升车间级生产计划应对各类生产异常影响，RGV和输送线把摇枕生产线、提示有配套风险的订单；每天自动更新完工情况。形成完善的RAMS/LCC体系，明确故障后果；采用逻辑决断方法，

中车浦镇公司在保障车辆安全性与运营可靠性的前提下，确定系统、数据驱动的智能制造新模式，

中车长客股份公司利用APS构建基于车间现场动态多约束下的快速响应和精准计划的排产能力。侧架上的条形码，打造了国际先进的高速动车组制造基地，质量，提高企业的效率、三维工厂、产品内部生产周期由3天缩短至0.5天，高效率、同时对车辆各子系统的关键性能监测数据长期跟踪，开展维护性设计，部署数字化工艺设计平台，建立统一的工艺资源库，集成了企业资源计划系统（ERP）与产品全生命周期系统（PLM），基于三维产品、